新松工业机器人在汽车焊装主线实现历史性突破
近日，“近百台新松工业机器人在吉利义乌基地汽车焊装线成建制部署”的消息在行业内引发广泛关注。这一事件不仅标志着国产机器人首次打破长达30多年的国外垄断格局，也成为“沈阳智造”在高端制造核心领域的一次关键突破。
打破垄断，国产机器人首秀高端产线
在4月21日由国务院新闻办公室召开的发布会上，工业和信息化发展相关负责人特别提到我国在“首款、首次、首台”方面取得的重要进展，其中明确指出：“国产点焊工业机器人在汽车焊装线首次实现批量应用。”
这一进展的背后，是沈阳新松机器人自动化股份有限公司（以下简称“新松公司”）与吉利汽车集团长达四年的联合技术攻关。汽车焊装主线，作为工业机器人应用的最高端场景之一，承担着汽车“骨架”搭建的关键任务，直接影响车身结构的安全性与外观质量。
长期以来，该领域由国际知名机器人厂商主导。尽管截至2025年底，我国工业机器人整体国产化率已超过60%，但在整车制造环节，国产机器人渗透率仍不足10%，焊装主线几乎被进口品牌完全垄断。
破解行业困局，四载攻坚终见成效
汽车制造对设备稳定性与生产效率要求极高，单条高端产线每小时的停机损失可达400万元，因此整车企业对设备的可靠性近乎“零容忍”。由于缺乏高端产线的实际应用经验，国产机器人在技术积累方面长期受限，形成了“无应用场景—无技术成长”的恶性循环。
新松公司迎难而上，将其“国产机器人汽车焊装生产线关键技术与应用示范”项目列为公司“一号工程”，整合技术资源，集中力量突破高端制造壁垒。
从2022年至2026年，新松与吉利团队密切协作，逐步攻克了最初列出的1000余项技术挑战，最终完成了这场技术攻坚战。
核心技术自主可控，性能对标国际先进
新松公司成功研发出SR210A、SR500A两款大负载点焊机器人，焊接位置误差控制在0.06毫米以内，相当于在高速作业中，机器人动作的抖动幅度不超过成年人发丝直径的一半。同时，控制器、伺服电机、驱动器等核心部件，均实现自主研发或采用国产品牌，彻底摆脱对进口关键部件的依赖。
在可靠性方面，新松机器人平均无故障运行时间超过80000小时，相当于连续运行9年多仍可稳定作业，达到了国际主流车企的技术准入标准。
数字孪生助力，打造“新松速度”
新松团队采用PDPS仿真离线与虚拟调试技术，构建高精度数字孪生模型，使产线调试前即可在虚拟环境中完成全流程验证。这一创新大幅缩短了调试周期，单台机器人的调试时间由原本的数天压缩至4天左右，展现出高效的“新松速度”。
全面覆盖焊装工艺，国产机器人实力出圈
目前，新松多款工业机器人已在吉利义乌基地的生产线上发挥主力作用，广泛应用于点焊、快换、涂胶、螺柱、SPR/FDS铆接等95%以上的焊装工艺。
在同一条生产线上，燃油、纯电、混动等多能源车型可实现“无缝切换”。从冲压件进入产线到白车身下线，新松机器人构建了完整的自动化焊接闭环。在部分关键工位，其性能表现已可与国际品牌媲美。
国产工业机器人成功应用于汽车焊装主线，这一目标早已成为新松团队的坚定信念。如今，这项成果已在吉利多个生产基地实现规模化应用，并进一步拓展至多家知名汽车品牌的焊装产线，标志着中国在高端工业机器人领域实现了从“跟跑”到“并跑”的关键跨越。
中国汽车产销量已连续17年位居全球第一，新能源汽车市场更是引领全球发展。来自沈阳的工业机器人，正在为汽车制造的核心装备打上“中国制造”的鲜明烙印，为我国汽车产业链的自主可控筑牢技术基础。