igus开发新型TR.P传感器，实现机器人拖链系统的智能拉力监测
在自动化生产领域，非计划性停机不仅浪费时间，还可能带来显著经济损失，尤其是汽车制造行业。为应对这一挑战，igus推出了一项创新技术——TR.P传感器，专为工业机器人设计。该传感器能够主动监测triflex三维拖链系统的运行状态，并在拉力达到临界值时迅速响应。借助这一解决方案，系统可以在问题发生前进行识别，提高整体运行安全，并为设备调试提供数据支持。这项技术已在德国纽伦堡举行的SPS工业自动化展上进行了展示。
如今，工业机器人在汽车制造中扮演着关键角色，广泛应用于焊接、涂胶和喷涂等工序。igus的triflex系列三维拖链系统能够在极端扭转和拉力条件下确保电缆的稳定移动。配合chainflex高柔性电缆，这一系统能够保障机器人对电力、信号和数据的可靠传输。然而，突发性停机仍可能带来巨大代价。据igus智能塑料部门负责人Richard Habering指出，汽车工厂中，机器人每停机一秒，损失可达600欧元。因此，igus作为运动塑料技术的领先企业，专门针对triflex拖链系统开发了TR.P拉力监测传感器。
i.Sense TR.P系统通过内置测力传感器，实时采集机器人头部所承受的拉力数据。当检测到拉力超过设定阈值时，该系统通过无源触点触发警报，例如通知操作人员或直接控制机器人停机，从而防止潜在损坏。
状态监测：在调试阶段识别故障
“通过我们的i.Sense模块和安装于triflex拖链上的传感器系统，用户可以识别关键的运动模式，并提前发现如过度弯曲、过度拉伸或卡滞等潜在风险。”Habering表示。igus认为该系统在机器人调试阶段具备极高的应用价值。TR.P传感器可作为数据采集工具，用于识别编程过程中管线包运动模式中的问题，从而在物理损坏发生前进行优化。
除了拉力监测，igus自2022年起还推出了用于断裂检测的TR.B系统。该系统已在多个工业场景中部署。当拖链链节发生断裂时，TR.B会检测到内部绳索的长度变化，并向控制系统发送数字信号。这种即时检测机制可快速启动维护流程，有效避免非计划停机和系统故障。TR.B传感器可直接接入PLC控制系统，无需额外硬件或复杂配置。用户也可根据需求选择通过指示灯等直观方式进行警报。
superwise：提升运行可靠性，优化维护效率
igus还推出了名为superwise的售后服务理念，结合i.Sense传感器的数字化状态监测与预测性维护策略。这一方案旨在降低非计划停机的风险，同时减少维护团队的工作强度，并显著延长设备部件的使用寿命，而无需大量投入。客户的i.Sense数据将与igus的客户关系管理系统（CRM）进行安全对接，使igus的服务团队能够获得完整的运行数据。
基于这些数据，igus可以实施更精准的服务措施，例如在传感器值异常时主动联系客户，提供清洁或维护建议，安排检修或更换工作，并提供直接订购服务以加快备件补货。
了解更多关于TR.P传感器的信息，可访问状态监测TR.P。
igus开发的新型TR.P传感器能够智能监测triflex拖链系统中的拉力状况。（图片来源：igus SE & Co. KG）