“采用PLC控制机器人，使公司有机会通过工业机器人和控制器之间的统一控制点来管理机器人自动化解决方案。”
数年来，在将新的机器人引入到生产环境时，制造商面临着进退两难的境地。大多数机器人原始设备制造商 (OEM)，要求操作人员熟悉核心机器人语言，以便为相关机器人编程并进行维护。技术支持人员，对设施中使用的制造商特定的语言和逻辑也要非常熟悉。
在这种情况下，如果要实施新的自动化解决方案，最谨慎的方案是什么?培训现有员工?寻找并雇用合格的劳动力?雇佣经验丰富的系统集成商来提供服务?寻找具有多种技能的人的费用昂贵，但为了涵盖所需的知识范围而雇用更多的人的替代方案成本也很高。
• 对内部员工进行培训，以使用新的机器人核心语言，可能会增加不必要的成本，还可能耽误工期。
• 对于复杂系统，由于需要同时支持多种机器人语言，这可能会变成后勤和管理者的噩梦。
• 寻找合格的劳动力很困难，尤其是很多地处偏远的制造工厂更是如此。
• 在当今环境下，将符合条件的潜在人员吸引到偏远地区工作，也具有很大的挑战。
随着 PLC 控制机器人的发展，公司有机会通过工业机器人和可编程逻辑控制器 (PLC) 之间的单一、统一控制点，来管理机器人自动化解决方案。
大多数制造企业已经聘请了熟悉 PLC 编程的工程师，并利用现有知识来启用和维护新的机器人设备，就无需另起炉灶了。利用那些具有 PLC 编程经验和一般机器人编程知识的现有员工，可以减少通过新员工或第三方系统集成商进行服务外包的需要。
PLC 控制的机器人不是灵丹妙药，但由于不需要传统方法来管理机器人自动化所需的专业知识，从而可以为制造商节省成本。图片来源 ：AMT
对于最终用户而言，PLC 机器人控制最重要的优势是，在整个解决方案中通常只需要一种编程语言。
在很多情况下，在生产、工艺设备和机械上已经使用标准的 PLC 类型和语言，因此现有员工已经拥有丰富的 PLC 经验。他们可以通过 PLC 人机界面 (HMI) 来支持集成单元的大部分自动化任务。采用现有的机器人控制系统，还可以简化故障排除和维护。
转向基于 PLC 控制的自动化环境，使制造商可以自由选择最能满足其需求的机器人 OEM。这样， 最终用户就不需要从单个原始设备制造商那里购买产品，也就不需要培训员工来使用另一种机器人语 言，从而减少额外麻烦。由于特定模型的特性和功能，可以选择更合适的机器人自动化。
在考虑各种选项时，制造商应充分利用最新技术。机器人控制器具有先进的运动、安全功能、集成视觉、碰撞检测、力传感等先进功能。但在大多数情况下，可通过 PLC 对高级机器人功能进行编程。
此外，很多工业机器人应用都是简单的物料搬运活动，例如拣选、包装和码垛。这些应用可以轻松地以 PLC 环境中的功能块进行编程。如果相关应用主要是物料搬运活动，那么放下示教器，前往最近的 HMI 可能是最明智的做法。
不过，对于制造商来说， PLC 控制的机器人并不是灵丹妙药。从机器人控制器转换到 PLC 控制器，既不会降低、也不会提升机器人的性能。这种特殊的解决方案，更适合评估最终用户设施对技术人员的需求。由于降低了对具体机器人制造商经验的需求，公司可以更有效地管理员工。
例如，公司可能希望在其员工中保留某些技能，但又不需要所有参与轮班的人员都具有该技能。团队中仍然具有应对特殊情况的更高级技能，但对于系统的日常维护来说，这并不是必需的。
某些系统集成商，具有安装由 PLC 完全控制的系统的经验，他们可以帮助升级当前装置，以降低更复杂系统的支持成本。使用 PLC 和 HMI 控制架构，设计新的解决方案，使运行人员能够完全通过 HMI 来支持和关注装置，从而无需使用机器人示教器。
由于不需要对新员工或现有运行人员进行相关培训，由此节省的成本和时间可以带来更快的投资回报，并使升级现有设备或集成新的机器人自动化解决方案变得更容易。
关键概念：
■ PLC 控制机器人允许制造商仅使用一种编程语言来控制其运行活动。
■ 机器人控制器具有集成视觉和高级运动等高级功能。
■ PLC 控制的机器人最适合评估大型制造工厂的需求。
思考一下：
PLC 控制的机器人如何改善你的设施?