新能源汽车的普及让“续航焦虑”成为行业焦点。相比动辄30-60min的直流快充，换电模式将补能时间压缩到5min以内，显著提升了用户体验，其背后是一套高可靠、高精度的自动化定位系统，而无衰减电感式传感器正是这套系统的“眼睛”。
换电流程对传感器有多方面的苛刻要求：
• 金属多样性：电池包外壳根据不同车型的设计需求和成本定位选择不同的材质，电感传感器会因衰减系数差异出现“远而不稳”或“近而误检”。
• 环境严酷：车辆底盘常带泥水、冰雪，北方冬季气温低，传感器需IP67及以上防护保全温区工作。
• 强磁场干扰：换电站内大功率充电器、伺服电机频繁启停，EMC指标直接决定系统宕机概率。
• 使用寿命：高峰时段单站日换电>1000车次，需长久耐用。
而无衰减电感式传感器有效解决了这些问题。“无衰减”即 K≈1：传感器对铁、不锈钢、铜、铝等不同金属保持几乎一致的检测距离，无需针对不同车型反复调整安装位置，一条换电通道即可兼容轿车、SUV等多种底盘。
无衰减电感式传感器的衰减系数极低，检测距离得到了大幅度的提升，在相同安装空间内实现更远、更稳的触发信号，为穿梭车、电池托盘留出更大机械容差 。
一、兰宝无衰减电感式传感器
l 无衰减检测
对不同金属的衰减系数约为1。
l 抗干扰能力强
通过EMC环境检测，抗强磁场干扰。
l 增强距离检测
具备更远的检测距离，安装灵活，更易于位置设定与目标控制。
l 适用范围广
支持多种金属材质检测，满足不同工业场景需求。
二、无衰减电感式传感器在换电站的应用
底盘电池定位检测
装载平台电池有无检测
三、共建高效、安全、智能的换电系统
无衰减电感式传感器还能与兰宝其它产品完美配合，共同构建一个高效、安全、智能的换电系统，从而使换电站的安全性和效率性均得到显著提升。
○ 车辆进仓及到位检测—— PTE-PM5 光电式传感器
○ RGV运行安全检测——SFG 安全光幕
○ 叉齿电池到位检测——PSE-YC35、PST-TM2 光电式传感器
○ 叉车升降/运行位置检测——LR12X 增强远距离电感式传感器
○ 电池仓电池有无检测——LR18X 增强远距离电感式传感器
随着新能源汽车补能体系技术的持续迭代与应用场景的不断拓展，其将在推动换电模式规模化普及、助力新能源汽车产业高质量发展中发挥更加重要的作用。