动态扭矩传感器作为工业设备运行状态监测的核心元件，其性能直接决定系统的精度与稳定性。然而在中国市场，高端动态扭矩传感器仍被霍尼韦尔、TE Connectivity、Kistler等国外品牌主导，国内企业虽已实现部分中低端产品的替代，但在高精度、高响应、高可靠性等维度仍存在显著差距。
国产传感器的差距，主要在中高端领域
根据2023年赛迪研究院发布的《中国传感器产业发展白皮书》，中国动态扭矩传感器市场中，外资品牌占据67%份额，且主要集中在高端产品领域，而国产产品多集中在低精度、低频响应、小量程等中低端细分市场。
以汽车电驱系统为例，其对动态扭矩传感器的精度要求通常需达到±0.2%FS，采样频率超过10kHz。这类产品国内企业尚无法稳定量产，而国外头部企业已能实现±0.05%FS、20kHz以上性能，且在-40℃至150℃极端温度下仍保持稳定。
技术差距不仅体现在指标层面，更在于材料体系与结构设计的积累。例如，动态扭矩传感器普遍采用SOI（绝缘体上硅）材料，而国内尚未形成成熟工艺路线，导致芯片一致性差，温度漂移控制不佳。
中国传感器发展与国外差距
动态扭矩传感器的产业链高度复杂，涉及MEMS工艺、封装技术、信号调理、算法建模等多个环节。国内企业普遍处于“Fabless”模式，仅能做后端封装与系统集成，而在晶圆制造、传感器芯片设计等前端环节，仍依赖进口。
全球动态扭矩传感器市场中，北美以43.3%的市场份额占据主导，欧洲紧随其后，而中国仅占6.8%。这不仅反映市场结构，也侧面印证了技术积累与产业生态的差距。
此外，市场认可度同样是中国企业的一大瓶颈。多数国产传感器在用户端仍面临“信任障碍”，尤其在航空航天、轨道交通等关键领域，采购方往往优先选择国际品牌，即便国产产品在某些技术指标上已接近。
突破需系统性重构与长期投入
要实现动态扭矩传感器的国产化替代，仅靠短期政策扶持或资本推动远远不够。必须从材料研究、设备制造、工艺开发、测试验证等环节进行系统性重构，构建完整的技术闭环。
例如，动态扭矩传感器的MEMS结构对晶圆厚度、应力控制、刻蚀精度等有极高要求，国内尚未有成熟产线能够稳定输出满足要求的硅基材料，而国外头部企业往往拥有自建晶圆厂。
同时，缺乏核心算法与模型训练数据也是国产企业的一大短板。国外企业通过多年积累，已形成覆盖多物理场的仿真模型库，而国内企业仍处于“试错”阶段，导致产品迭代周期长、成本高。
动态扭矩传感器的国产化进程，是一场关于材料、工艺、算法与系统集成能力的综合较量。当前阶段，国内企业虽在中低端市场有所突破，但若无法跨越“卡脖子”技术，最终仍难以实现真正的市场主导权。