海康威视智能工厂入选全国首批“领航级”培育名单
2025年11月27日，世界智能制造大会在南京举行。大会现场，首批“领航级智能工厂”培育名单正式发布，海康威视“物联感知产品大规模个性化定制智能工厂”位列其中，成为入选企业之一。与此同时，包括海康威视在内的15家企业共同发起领航行动计划联合倡议，标志着智能制造迈向更高阶段。
（2025世界智能制造大会现场）
作为智能工厂梯度培育体系中的最高级别，领航级智能工厂的培育工作于2025年首次启动。该计划由工业和信息化部、国家发展改革委、财政部、国务院国资委、市场监管总局以及国家数据局等六部门联合组织，旨在探索智能制造的未来形态，打造具有全球影响力的智能制造标杆。
海康威视长期深耕智能物联领域，其产品与服务覆盖90余个细分行业，涉及数百个应用场景。由于各个行业的具体需求差异明显，生产端呈现出“多品种、小批量、大规模定制”的显著特征。2024年，海康威视智能工厂年产量达2.56亿台智能物联产品，硬件型号超过3万种，日均处理订单约1万份，其中75%为定配置订单。
为应对这种高度定制化的制造挑战，海康威视以“柔性、高效、敏捷”为核心目标，依托自研的物联感知、人工智能和大数据等技术，构建起完整的智能工厂体系。通过多年积累的高质量工业数据，智能工厂逐步演变为具备“智能感知系统”、“AI决策中枢”和“灵活执行系统”的“超级智能体”，形成“感知-决策-执行”闭环。
（海康威视桐庐智能工厂）
在感知环节，工厂部署了大量自研的工业相机、热成像设备、X光智能缺陷检测系统及声振温监测系统等传感装置，配合海康观澜工业大模型，实时采集人、机、料、法、环等关键信息。这套“智能感官系统”不仅具备超越人类的感知能力，还实现了物理世界的全面数字化，为数字孪生和智能升级奠定坚实基础。
（X光智能缺陷检测设备）
（海康观澜工业大模型产线场景方案—电池正负极检测）
在决策层面上，海康威视将AI深度融入研发与生产全流程，打造多个“智能体”，模拟“AI大脑”运作，实现从需求预测、代码生成、智能排程、订单合并、工艺设计到异常诊断等环节的智能化。例如，计划智能体可快速响应每日万个订单和数十万原材料需求，实现24小时内订单应答与处理；排程智能体则能在短时间内优化生产排期，使换线时间缩短一半；工艺智能体依托BOM知识图谱，推荐最优工艺路径，效率提升达60%。
执行层面则由移动机器人集群与各类智能装备组成，执行各项生产任务，将智能决策转化为实际生产力。在海康威视的智能工厂内，1500多台移动机器人协同作业，覆盖从原材料入库、车间流转到成品出库的全流程自动化。机器人能够根据订单需求精准配送物料至指定工位，有效支撑产线快速切换，物流效率提升40%。
（移动机器人集群）
此外，海康威视还打造了智能摄像机全自动化无人生产线，这一产线被视为高度协同的“智能生命体”。通过“AI大脑”统筹调度机械臂、自动调焦、工业相机和移动机器人等“四肢”，实现从备料、装配、测试到包装的全工序无人化操作，在保证质量的前提下，整体效率较传统产线提升243%。
（全自动化无人生产线）
此次入选不仅标志着海康威视在智能制造领域的领先地位，也体现出其在制造业升级过程中的示范作用。公司已探索出一条“技术自研—工厂验证—行业输出”的创新路径，为制造业高质量发展提供了可复制、可推广的参考。目前，其智能工厂中积累的成熟经验与解决方案已向产业链上下游输出，实现了2000余家供应商、80万家渠道商的数字化协同，助力石化、钢铁、机械、电子、汽车等众多行业的智能化转型。
未来，海康威视将继续以领航级智能工厂为起点，发挥在智能物联领域的优势，深化物联感知、人工智能与大数据等前沿技术在工厂全业务流程中的应用，持续探索智能制造新形态，推动中国制造向高质量发展迈进。